目前塑料著色廣泛使用“色母粒”(也稱為色母料或色母)，“色母粒增白劑”是預先將熒光增白劑或顏料與所需樹脂塑料相混合，直接熔融擠壓成型而形成的含熒光增白劑或顏料濃度相當高的著色劑制品，可直接使用，已成為塑料著色的一種主要手段。

在使用色母粒時，只要將色母粒和樹脂按比例混合均勻，即可直接用來進行塑料制品的成型加工。少量的攪拌只需用手，在加工量較大的情況下，為了保證色母粒的分散性，可以使用機械攪拌。色母粒與樹脂塑料機械混合以后即可送到帶預塑裝置的注塑機，邊預塑邊著色。

一般來說，色母粒增白劑與樹脂的混煉配比范圍比較寬，從1：10～1：100不等。這主要取決于色母料中熒光增白劑的含量、塑料的流動性。據塑料工程技術人員的經驗，常見塑料的混煉流動性序列如下：

GPS→PE(高熔體指數)→PE(低熔體指數)、PP(低熔體指數)、PVC→HIPS→ABS、SAN→PC、PA、NY。根據這些序列，對相同的注塑設備，在操作上和配比選用上可以做工藝的參照依據。混煉性好的塑料，配比可以小些，混煉性差的色母配比可適當放大，并在工藝上加以注意。

色母增白劑

對注塑機螺桿的控制是使色母料分散均勻的關鍵。螺桿一般分為三個區段：加料段、壓縮段、計量段。為了使色母料進入機筒后盡快熔融，從而與塑料均勻混合，使用色母料時，需適當提高加料段的溫度，使之接近壓縮段的溫度或略高些。如果加料段溫度太低，色母料于壓縮段才熔融，預塑時間相對縮短，這樣容易造成產品著色不勻，出現條紋，對于流動性較小、不易混煉的工程塑料更應注意。

在使用色母料注塑的過程中，要注意施加一定的背壓，這樣可以提高螺桿的混煉效果，使色母料擴散得更加均勻。施加背壓的大小視不同的設備實際效果確定。

由于熒光增白劑用量極少，所用色母粒只需計量準確，使用時取其一定量混入塑料成型前的物料中即達到著色增白目的，頗為方便。并減少了粉塵，大大改善了工作環境，深受眾多廠家喜愛，目前已有熒光增白劑色母粒產品供應市場。用這種方法著色的塑料有聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯等。一般有混煉裝囂的注射成型、擠出管、擠出薄膜、電線被覆、中空成型品或者片材等都適合使用色母料著色。

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